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铜阀门常见故障的产生原因及排除方法:


  一、阀体和阀盖的泄漏故障产生的原因及排除方法 :
(一)、故障产生的原因 :
1.铸铁件铸造质量不高,阀体和阀盖体上有砂眼、松散组织、夹渣等缺陷;
2.天冷冻裂;
3.焊接不良,存在着夹渣、未焊接,应力裂纹等缺陷;
4.铸铁铜阀门被重物撞击后损坏。
(二)、故障的排除方法:
1.提高铸造质量,安装前严格按规定进行强度试验;
2.对气温在0°和0°以下的铜阀门,应进行保温或拌热,停止使用的铜阀门应排除积水;
3.由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝,应按有关焊接操作规程进行,焊后还应进行探伤和强度试验;
4.铜阀门上禁止推放重物,不允许用手锤撞击铸铁和非金属铜阀门,大口径铜阀门的安装应有支架。
二、填料处的泄露故障产生的原因及排除方法 :
(一)、故障产生的原因:(铜阀门的外漏,填料处占的比例为最大)
1.填料选用不对,不耐介质的腐蚀,不耐铜阀门高压或真空、高温或低温的使用;
2.填料安装不对,存在着以小代大、螺旋盘绕接头不良、上紧下松等缺陷;
3.填料超过使用期,已老化,丧失弹性
4.阀杆精度不高,有弯曲、腐蚀、磨损等缺陷
5.填料圈数不足,压盖未压紧;
6.压盖、螺栓、和其他部件损坏,使压盖无法压紧;
7.操作不当,用力过猛等;
8.压盖歪斜,压盖与阀杆间空隙过小或过大,致使阀杆磨损,填料损坏。
(二)、故障的排除方法 :
1. 应按工况条件选用填料的材料和型式;
2. 按有关规定正确的安装填料,盘根应逐圈安放压紧,接头应成30℃或45℃;
3. 使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换;
4. 阀杆弯曲、磨损后应进矫直、修复,对损坏严重的应及时更换;
5. 填料应按规定的圈数安装,压盖应对称均匀地把紧,压套应有5mm以上的预紧间隙;
6. 损坏的压盖、螺栓及其他部件,应及时修复或更换;
7. 应遵守操作规程,除撞击式手轮外,以匀速正常力量操作;
8. 应均匀对称拧紧压盖螺栓,压盖与阀杆间隙过小,应适当增大其间隙;
压盖与阀杆间隙过大,应予更换
三、密封面的泄漏故障产生的原因及排除方法 :
(一)、故障产生的原因:
1、 密封面研磨不平,不能形成密合线;
2、 阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损;
3、 阀杆弯曲或装配不正,使关闭件歪斜或不逢中;
4、 密封面材质量选用不当或没有按工况条件选用阀
(二)、故障的排除方法 :
1、 按工况条件正确选用颠垫片的材料和型式;
2、 精心调节,平稳操作;
3、 应均匀对称地拧螺栓,必要时应使用扭力扳手,预紧力应符合要求,不可过大或小。法兰和螺纹连接处应有一定的预紧间隙;
4、 垫片装配应逢中对正,受力均匀,垫片不允许搭接和使用双垫片;
5、 静密封面腐蚀、损坏加工、加工质量不高,应进行修理、研磨,进行着色检查,使静密封面符合有关要求;
6、 安装垫片时应注意清洁,密封面应用煤油清,垫片不应落地。
四、密封圈连结处的泄漏故障产生的原因及排除方法 :
(一)、故障产生的原因:
1、密封圈辗压不严;
2、密封圈与本体焊接,堆焊质量差;
3、密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动;
5、 密封圈连接而被腐蚀。
(二)、故障的排除方法 :
1、 密封辗压处泄漏应注胶粘剂再辗压固定;
2、 密封圈应按施焊规范重新不解之补焊。堆焊处无法补焊时应 清除原堆焊和加工;
3、 卸下螺钉、压圈清洗,更换损坏的部件,研磨密封与连接座密合面,重新装配。对腐蚀损坏大较大的部件,可用焊接、粘接等方法修复;
4、 密封圈连接面被腐蚀,可用研磨,粘接等方法修复,无法修复时用应更换密封圈。
五、关闭件脱落产生泄漏故障产生的原因及排除方法 :
(一)、故障产生的原因:
1、 操作不良,使关闭件卡死或超过上死点,连接处损坏断裂;
2、 关闭件连接不牢固,松劲而脱落;
3、 选用连接件材质不对,经不起介质的腐蚀和机械的磨损。
(二)、故障的排除方法 :
1、 正确操作,关闭铜阀门不能用力过大,开启铜阀门不能超过上死点,铜阀门全开后,手轮应倒转少许;
2、 关闭件与阀杆连接应牢固,螺纹连接处应有止退件;
3、 关闭件与阀杆连接用的紧固件应经受住介质的腐蚀,并有一定的机械强度和耐磨性能。
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